FALLGESCHICHTEN
Führender Flaschenhersteller bewegt Schüttgüter
ohne Kreuzkontamination
DONCASTER, GROSSBRITANNIEN — Rockware Glass Ltd. ist der britische Marktführer in der Herstellung von Glasbehältern. In vier modernen Fabriken stellt das Unternehmen seit 1919 Glas in verschiedenen Farben, Formen und Größen her. In Wheatley, Doncaster, werden seit 1969 hauptsächlich transparente Flintglasbehälter hergestellt, vor allem für die Lebensmittel-, Milch- und Softdrink-Industrie.Das Unternehmen musste ein Problem lösen, das bei der Verlagerung einer seiner Produktionslinien vom Werk Knottingley nach Wheatley auftrat, um dem Bedarf eines Kunden an Grünglasbehältern gerecht zu werden.
Die Herstellung von Glas unterschiedlicher Farbe auf derselben Chargenanlage kann die Qualität aller Produktionsläufe beeinträchtigen, da die Gefahr besteht, dass die Rohstoffe die Öfen kreuzkontaminieren. Ziel war es daher, ein System zu entwerfen, das in einer widrigen Umgebung präzise funktionieren kann, indem es der Hauptcharge vorgemischte Farbstoffe hinzufügt, obwohl es sich selbst nicht in der Nähe der Chargenanlage befindet. Das System würde einen kontrollierten Fluss vorgemischter Farbstoffe unmittelbar vor dem Eintritt in den Ofen in die Hauptcharge einleiten. Beim Einschmelzen würde die kombinierte Farbstoff- und Hauptcharge die erforderliche geschmolzene Flüssigkeit zum Formpressen grüner Flaschen ergeben.
Das Hauptchargenmaterial ist Bruchglas (Glas, das über das Flaschenbanksystem recycelt wird), Sand, Soda, Kalkstein und Kalumit. Das vorgemischte Farbmittel zur Herstellung von „grünem" Glas ist eine 50/50-Mischung aus Soda und Eisenchromit, auch bekannt als Portachrome®.
Das Unternehmen beauftragte Flexicon mit der Entwicklung und Herstellung eines passenden Schüttgut-Handling-Systems. Dieses besteht aus einem per Gabelstapler beladenen Flexicon-Big-Bag-Austragerahmen vom Modell BFF mit Aufnahmetrichter, der durch eine verriegelte Schutzeinrichtung gesichert ist, die das System isolieren kann, sowie einer Reihe strategisch konfigurierter flexibler Schneckenförderer, um das Material zu und von zwei kleineren Aufnahmetrichtern zu transportieren. Im Mittelpunkt des vollautomatischen Systems steht die Flexicon-Steuertafel, die als Slave an die kundeneigene, auch die Prozessbilanz steuernde SPS angeschlossen ist.
Per Gabelstapler wird ein 1-Tonnen-Big-Bag mit Vormischung im Big-Bag-Rahmen über dem Aufnahmebehälter positioniert. In Position gesichert, wird der Auslauf des Big-Bags durch eine Auslauf-Abklemmvorrichtung gezogen, die anschließend geschlossen wird, so dass die Verbindung ohne Produktverlust oder Verschüttung wieder gelöst werden kann. Dann wird die Klemmvorrichtung geöffnet und das Füllgut kann frei in den Trichter fließen. Am Austragepunkt vom Big-Bag zum Trichter heben und senken FLOW-FLEXER™-Platten in zeitgesteuerten Abständen die gegenüberliegenden Unterkanten des Big-Bags und fördern so den Fluss von Gütern, die bei Transport oder Lagerung zu Verdichtung neigen, in die zentrale Strömungskolonne.
Ein „POP-TOP™"-Mechanismus erzeugt eine konstante Aufwärtsspannung auf den Big-Bag, während er sich entleert. Dadurch wird der Big-Bag schrittweise verlängert, während der Hub der FLOW-FLEXER™-Platten zunimmt. Auf diese Weise wird der Boden des Big-Bags effektiv in eine steile „V"-Form gebracht, was ohne manuellen Eingriff eine vollständige Entleerung durch den Stutzen ermöglicht.
Durch die Seitenwand des Aufnahmebehälters drücken „FLEXI-FINGER" zur Materialauflockerung rhythmisch gegen das Material, um einen ununterbrochenen Fluss in den Einlassadapter des flexiblen Schneckenförderers zu erreichen. Auch die kleineren Aufnahmebehälter sind jeweils mit solchen Strömungsförderern ausgestattet.
Wenn die Füllmenge im Aufnahmetrichter unter den Auslösepegel eines Niedrigstandsensors fällt, wird der Bediener alarmiert, den Big-Bag zu ersetzen — in Vorgang, der in der Regel einmal täglich erforderlich ist und die Produktion nicht unterbricht.
Der flexible Schneckenförderer transportiert die Vormischung aus dem Aufnahmetrichter mit einer Steigung von 45° auf eine Höhe von ca. 6 Metern als kontrolliertes Materialvolumen über einen Querförderer in zwei kleinere Aufnahmetrichter. Um eine kontinuierliche Materialbeschickung zu gewährleisten, sind sowohl die Vorhalte- als auch die schwerkraftbeschickten Hauptchargentrichter mit Warnsensoren für hohe und niedrige Füllstände ausgestattet, die der SPS signalisieren, die Materialzufuhr bei Bedarf automatisch zu starten und zu stoppen.
Die Ost- und West-Aufnahmetrichter, in Verbindung mit dem östlichen und westlichen schwerkraftbeschickten Hauptchargentrichter, tragen die Vormischung und die Charge auf zwei (östliche und westliche) Rüttelwannen aus, die das Material über einen vom Flexicon-System unabhängigen Schneckenförderer in den Ofen einbringen.
Zwei Schieber, einer manuell und der andere elektronisch betätigt, ermöglichen die Reinigung beider Trichter ohne Produktionsunterbrechung.
Die Mischung wird im Ofen bei ca. 1550 °C geschmolzen. Das geschmolzene Glas fließt dann durch einen Vorherd, wo es in „Tropfen" geschnitten wird, die in die Flaschenformmaschinen geladen und zu fertigen Behälter ausgeblasen werden. Herunterfallende Flaschen werden als Scherben zurück in die Hauptcharge recycelt.
M-1391